Tipps für Techniker

Haben Sie schon einmal an einer schwierigen Reparatur gearbeitet oder viel zu viel Zeit damit verbracht, ein Problem zu lösen? Das ist uns allen schon passiert. Diese neue Blog-Reihe steckt voller praktischer Ratschläge, intelligenter Lösungen und praktischer Tipps, die Sie sofort anwenden können, um Probleme schneller zu lösen und intelligenter zu arbeiten. Keine leeren Versprechungen – nur die Informationen, die einen Unterschied machen, wenn Sie vor Ort sind.

Das technische Problem, das die meisten Techniker unterschätzen und/oder übersehen

Herausforderungen im Außendienst

Im vorherigen Blog der Reihe „Tipps für Techniker“ haben wir uns angesehen, wie man systematisch an eine Fehlersuche herangeht. Dazu gehören Schritte wie die Sicherstellung der Stromversorgung, die Messung der Temperatur um die Leitungen herum und die Überprüfung der Füllmenge des Kältemittels. In diesem Blog wurde auch kurz die Bedeutung des Kompressors in dem System erwähnt, das Sie gerade überprüfen. Diese Woche werden wir uns näher damit befassen, um zu verstehen, warum der Kompressor eine wichtige Rolle bei der Fehlersuche spielen kann.

Zunächst ist es wichtig zu verstehen, was ein Kompressor ist und welche Rolle er im System spielt. Im Allgemeinen ist ein Kompressor ein mechanisches Gerät, das den Druck von Dampf oder Luft erhöht, indem es das Volumen reduziert. In einem HLK-System sorgt ein Kompressor dafür, dass das Kältemittelgas komprimiert – oder unter Druck gesetzt – wird, damit das Kältemittel Wärme transportieren und abgeben kann.

Der Kompressor befindet sich in der Regel in der Außeneinheit der Klimaanlage, oft an der Rückseite oder Seite des Hauses oder Gebäudes. Zu den weiteren Komponenten dieser Außeneinheit gehören der Kondensator, die Kondensatorspule und der Lüfter. Die Außeneinheit ist über eine Kupferleitung für das Kältemittel mit dem Innenteil der Klimaanlage verbunden.

Der Kompressor in Ihrem System kann als das Herzstück der Einheit betrachtet werden. Ohne den Kompressor wäre das System nicht in der Lage, das Kältemittel zu transportieren, sodass keine kalte oder warme Luft erzeugt werden könnte und es in Ihrem Zuhause entweder zu warm oder zu kalt wäre. Einfach ausgedrückt: Ohne Ihren Kompressor können Sie keine HLK-Einheit haben.

Während das Kühlsystem in Betrieb ist, geht das Kältemittel vom flüssigen in den gasförmigen Zustand über. Wenn es den Kompressor erreicht, liegt es vollständig in gasförmiger Form vor. Der Kompressor erhöht dann den Druck und die Temperatur, sodass es entweder heißer oder kälter als die Umgebung ist, je nachdem, ob sich das System im Heiz- oder Kühlmodus befindet.

Als Nächstes gelangt das unter Druck stehende Kältemittel in die für den Wärmeaustausch ausgelegte Spule. In dieser Phase gibt es je nach Funktion des Systems Wärme ab oder nimmt sie auf. Während dieses Prozesses geht es wieder in den flüssigen Zustand über und ist bereit, den Zyklus fortzusetzen.

Wenn Sie an einer Anlage arbeiten, bei dem der Kompressor die fehlerhafte Komponente des Systems ist, ist es äußerst wichtig, nicht einfach nur den Kompressor auszutauschen und „den Job zu beenden“. Um das Vertrauen der Kunden zu gewinnen und Rückrufe zu reduzieren, ist es unerlässlich, herauszufinden, warum der Kompressor überhaupt ausgefallen ist. Den Kompressor einfach auszutauschen und sich dann aus der Affäre zu ziehen, wird das Problem langfristig oft nicht lösen.

Ein Kompressor in einem HLK-System kann aus verschiedenen Gründen ausfallen, von denen viele auf Probleme mit dem Kältemittel, fehlerhafte Expansionsventile oder eine unsachgemäße Systemeinrichtung zurückzuführen sind. Eine der wichtigsten Überprüfungen ist die Kältemittelfüllung – zu viel oder zu wenig davon kann zu Fehlfunktionen und einer erhöhten Belastung des Kompressors führen. Eine Überfüllung kann zu hohen Drücken führen, während eine Unterfüllung zu Überhitzung und Problemen bei der Ölrückführung führen kann.

Es ist auch wichtig, sicherzustellen, dass die Rohrleitungen richtig dimensioniert und installiert sind. Schlecht berechnete Rohrleitungen können zu Druckabfällen, Ölansammlungen und ineffizientem Kältemittelfluss führen, was wiederum zu einer Überlastung des Kompressors und einer Verkürzung seiner Lebensdauer führen kann. Eine korrekte Rohrdimensionierung und -anordnung trägt dazu bei, die Systemeffizienz aufrechtzuerhalten und eine unnötige Belastung der Komponenten zu vermeiden.

Expansionsventile, insbesondere in VRF- und VRV-Systemen, sind eine weitere häufige Fehlerquelle. Diese motorbetriebenen Ventile steuern den Durchfluss des Kältemittels. Wenn sie nicht richtig funktionieren, kann flüssiges Kältemittel zum Kompressor zurückfließen. Da Kompressoren für den Umgang mit Gas ausgelegt sind, kann flüssiges Kältemittel zu Schlägen führen, Ventile beschädigen und Schmiermittel auswaschen, was zu schwerwiegenden mechanischen Fehlern führt.

Was sind VRF- und VRV-Systeme? Variable Refrigerant Flow (VRF) und Variable Refrigerant Volume (VRV) sind zwei verschiedene Begriffe für ein und dieselbe Art von System. VRF/VRV-Systeme nutzen Kältemittel als primäre Heiz- oder Kühlquelle. Diese Systeme verwenden auch Inverter-Kompressoren, d. h. der Kompressor kann mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten laufen, um Energie zu sparen. Die Begriffe VRF und VRV werden beide verwendet, um denselben Systemtyp zu beschreiben, aber der Name VRV ist eine eingetragene Marke von Daikin Industries.

Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Kompressorheizung, die oft auch als Kurbelgehäuseheizung bezeichnet wird. Wenn sie nicht funktioniert, erwärmt sich der Kompressor vor dem Start nicht richtig, was das Risiko eines mechanischen Ausfalls aufgrund von kaltem Öl und unsachgemäßem Kältemittelfluss erhöht. Durch die Überprüfung, ob die Kurbelgehäuseheizung ordnungsgemäß funktioniert, können vorzeitiger Verschleiß und kostspielige Ausfälle vermieden werden.

Schließlich ist es wichtig, sich daran zu erinnern, dass der Kompressor mehr als nur ein Teil des HLK-Systems ist – er ist eine kritische Komponente, die auf zugrunde liegende Probleme hinweisen kann, wenn er ausfällt. Wenn Sie die Faktoren kennen, die zu einem Kompressorausfall beitragen, wie z. B. eine falsche Kältemittelbefüllung, Ventilfehlfunktionen und Probleme bei der Systemeinrichtung, können Sie Probleme effektiver beheben und unnötige Auswechslungen vermeiden. Bei einer erfolgreichen Reparatur geht es nicht nur darum, den Kompressor auszutauschen, sondern auch darum, die Ursache des Problems zu finden, um zukünftige Probleme zu vermeiden. Wenn Sie sich die Zeit nehmen, die zugrunde liegenden Probleme zu finden, beheben Sie nicht nur das unmittelbare Problem, sondern tragen auch dazu bei, dass das System langfristig reibungslos funktioniert, wodurch Sie und Ihre Kunden Zeit und Geld sparen.

Seien Sie gespannt auf den nächsten Teil des Blogs „Tipps für Techniker“!